課程背景：
生產不會計算,諸事都會白干。——佚名
管理就是預測和計劃、組織、指揮、協調以及控制。——亨利•法約爾
目前的經濟形態是互聯網時代下的多品種、小批量、快速交貨，講究柔性化生產與供應生態鏈的時代。于是企業的生產計劃模式必須隨著時代發展的變化而調整。用互聯網經濟的思維調整生產計劃。
但我國大部分制造型企業有如下突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大、計劃人員不是不專業、就是在企業中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執行過程；另一方面，客戶卻反映不能及時交貨。出現此種矛盾的狀況，主要是公司生產計劃組織工作出現偏差。很多工廠甚至沒有統一指揮的計劃物控職能。本課程將從計劃源頭，控管模式，控管計劃工具等方面探討，讓企業明細生產計劃的部門職責、計劃流程及落地工具。
本課程站在生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員的角度來詳細講解如何快速提升生產產量、提升生產效率！
課程收益：
● 讓學員學習到多品種小批量整體年、月、周、日計劃的實際排單方法
● 讓學員學習到車間計劃分解方法與落實方法
● 讓學員有效掌握車間現場生產計劃管理方法
● 讓學員學會標準工時的制定方法；
● 讓學員學會產能和負荷的正確評估；
● 教導學員學習生產計劃中物料管控的技能
● 指導學員生產計劃產量快速提升的實際方法
● 提升學員面對生產計劃中插單等變異情況靈活處理方法
● 指導學員從精益角度做到計劃中最高境界：快速降本增效的結果
課程工具清單：
《生產有效率系列計算工式》《月計劃排程表》《生產要貨單》《生產要貨回復單》《日計劃排程表格》《日計劃出貨單》《車間生產日報表》《精益VSM分析方法》
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產副總、生產廠長、生產經理、計劃經理及車間主任、班組長、計劃員
課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)
課程大綱
前言：生產計劃與物料管控現狀痛點問題分析
一、企業在生產計劃上的亂象
1. 交不了
2. 交不準
3. 算不準
4. 計劃虛設
5. 出貨靠趕
6. 庫存嚴重
二、目前現場生產計劃常見問題
1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出
2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到
3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住
4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據
5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產
6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成
三、目前物料管控中普遍存在的四大問題
1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補
2. 沒有制度——隨便領用、使用，無人過問
3. 沒有監督——使用過程大量浪費無人監督
4. 沒有追責——所有人為損失沒人承擔責任
四、企業在計劃與物料上管理問題
1. 領導思維不清
2. 整體管理落后
3. 縱橫溝通不暢
4. 執行力不到位
第一講：PMC部門人員核心工作分析
一、PMC人員四項基本要求
1. 跨部門溝通能力
2. PMC專業知識力
3. 產品技術通曉力
4. 計劃安排協調力
二、PMC人員五基本職責
1. 合理安排計劃
2. 追蹤物料進度
3. 過程計劃管控
4. 處理異常事務
5. 協調部門合作
案例分享&互動思考：某制造企業的組織架構中存在的問題對PMC工作影響及調整方法
三、PMC部門與其它部門六大協同
案例分享&互動思考：小巷思維——PMC工作人員如何突破小巷思維
第二講：企業的生產形態和特點介紹
一、生產計劃介紹
1. 計劃邏輯關系
2. 主次計劃
3. 分段計劃
二、三種產品生產類型介紹
1. 流水組裝型
2. 設備生產型
3. 單一裝配型
三、生產計劃四大模式分析
1. 訂單式生產
2. 庫存式生產
3. 臨時性生產
4. 混和式生產
四、生產計劃變化趨勢
1. 互聯網思維
2. 供應鏈思維
3. 柔性化生產
4、外包式轉型
第三講：生產計劃排產的基礎與前期準備
一、生產計劃排產的五大基礎
1. 穩定的人員
2. 合理的訂單
3. 穩定的供應體系
4. 穩定的品質體系
5. 良好的研發系統
二、信息溝通機制建設
1. 平行部門溝通渠道建設
2. 上下部門溝通渠道建設
3. 信息報表保障機制建設
4. 如何保障數據的準確性
三、基本制度流程要求
1. 基本制度
1）物料準備
2）完成時間
2. 流程要求
1）下單流程
2）領料流程
3）物轉流程
3. 保障上述工作執行到位方法
四、生產計劃實施保障手段（六大系統保障）
1. 技轉系統——產品技術難易決定產量
2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）
3. 溝通系統——會議機制（或微信群）
4. 品質系統——不在現場解決大品質問題
5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰
6. 反饋系統——及時反饋現場出現的問題
五、標準工時的核定
1. 標準時間的常用術語
TT、CT、L/T、UPH、UPPH、
生產效率、工作效率、管理效率
2. 標準時間的構成
3. 標準工時的制定方法
課堂分組練習：某汽車配件廠計劃投資一條生產線最優方案計算
第四講：生產計劃的排產方法
一、年度生產計劃編排方法
課堂演練：來年計劃增加30%的年度計劃預排方法
二、月度生產計劃編排方法
工具演練：月計劃編排表
案例分享&互動思考：上海原紡織品企業的月度計劃與成功分析
課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個核心關鍵
三、每周生產計劃編排方法
課堂思考：周計劃如何月計劃轉接為日計劃
四、每日生產計劃編排方法
1. 時間點
2. 接單量
3. 誰確認
4. 備物料
五、三種不同類型計劃要點
1. 設備主導的加工型
2. 以流水線為主導的組裝型
3. 以大型設備組裝定制型
六、主次計劃的不同安排方法
1. 次計劃特點與要求
2. 主次計劃協同與管控
七、外協廠管控方法
1. 外協分類
1）材料輔助外協
2）半成品外協
3）成品外協
4）外協廠內生產
2. 外協管控
1）同樣要計劃
2）同樣要交期
3）同樣要品質
4）同樣要追蹤
第五講：日生產計劃的落地執行與異常問題處理
一、車間日計劃安排前的四項準備
1. 查清物料情況
2. 了解車間產能
3. 熟悉產品工藝
4. 車間管理溝通
案例分享&互動思考：從南通一家企業計劃前的工作看日計劃準備的方法與步驟
二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認
1. 批次號、計劃號
2. 訂單數、計劃數
3. 特殊工藝、注意事項
4. 完成時間
5. 領導簽字
6. 特殊標黑
7. 提前備料
8. 有錯重打
工具演練：調整或重新編制本公司、本車間生產日計劃
三、車間計劃實施八個標準要求
1. 產能分解
2. 產前會議
3. 物料配送
4. 確保品質
5. 過程管控
6. 激勵機制
7. 反饋機制
8. 看板管理
四、車間日計劃接單實施六個步驟
1. 計劃的分解與落實
2. 物料的確認與領用
3. 任務信息傳遞溝通
4. 工序與人員的調配
5. 工藝與要求的核實
6. 異常情況了解處理
1）車間日計劃完成現場六異常處理寶典
現場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務
五、車間日計劃現場管理
1. 車間日計劃現場管理六點要求
現場演練：生產計劃車間轉換、安排的落地方法
2. 車間日計劃執行四大問題處理
現場演練：生產計劃中一至二個問題解決方案編制
3. 車間日計劃完成六要領
實用工具演練：日計劃反饋表單設計
第六講：采購管理與物料需求編制
一、物料管理基礎
1. 物料管理三大系統結構
2. 物料管理精髓
3. 物料計劃與庫存控制的5個“R’
二、采購管理
1. 合格供應商對物料管控的四大影響
2. 采購部物料追蹤六種工作方法
3. 采購品質管控五種方法
4. 供應商準時交期管理十種方法
5. 如何預防供應商延期交貨
三、物料需求管理
1. 物料ABC分析法和運用
2. 物料短缺八大原因和七種預防對策
3. 物料供應不續五大方面與對策
第七講：倉庫管理與領料管理
一、倉庫員日常工作要求
1. 配合生產與采購工作
2. 保證帳物卡一致
3. 履行物料管理手續
4. 確保倉庫安全管理
二、倉庫日常管理
1. 倉庫物料訂貨管理
2. 倉庫內部物料管理
3. 倉庫交接手續管理
4. 倉庫呆滯料管理
三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段
1. 倉庫內部管理六個維度
小組討論：如何正確認識0庫存？
2. 倉庫生產計劃執行中四個步驟
1）追蹤材料（緊密）
2）補給備料（及時）
3）把控品質（精選）
4）減少待料（節省）
第八講：生產車間物料的領取與使用
一、生產車間物料領用時七點思考；
1. WHAT——領什么？
2. WHY——為什么領？
3. WHO——由誰來領？
4. WHEN——什么時間領？
5. WHERE——在哪領？
6. HOW——怎么領？效率最高？
7. HOWMUCH——領多少？數量如何控制？
二、生產車間物料使用六種高效方法
案例分享&互動思考：浙江某電機企業通過車間物料準備調整使產量從400臺/天上升至530臺/天
三、生產車間物料管控六種節省路徑
第九講：生產計劃過程的增效與降本
一、生產計劃的精益思想四大導入
1. 四大思想對生產計劃的影響與改變
二、精益計劃三定原則落實
1. 物料供應穩定
2. 材料品質穩定
3. 人員穩定
三、VSM精益價值流圖分析
1. 什么是VSM精益價值流圖
2. 如何從中發現計劃執行問題
3. 如何對應解決
四、生產計劃過程浪費問題精益解決
1. 減少過量生產
2. 減少中間斷點
3. 減少搬運浪費
4. 減少動作浪費
5. 減少等待因素
6. 提升產品質量
7. 減化過度加工
8. 減少技能浪費
案例分析&互動思考：某公司月產能從四百萬升至一千萬看如何通過解決技能浪費來提升產值方法
現場實踐
四個現場案例分析作業
課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）
宋曦老師 實戰派生產效能提升專家
一線生產管理專家
7年制造業咨詢實戰經驗
16年制造業生產管理工作實踐經驗
蘇州企業家商學院特聘講師
香港WAF行動學習認證老師
曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產副總
曾任：德賽集團有限公司 | 董事長助理兼人資副總
曾任：臺資企業南方寢飾用品有限公司 | 生產廠長/總監
擅長領域：精益生產、班組長生產管理、生產現場改善工作
《贏在家紡》、《品牌家紡》及《新商界》雜志企業管理類專欄作家，曾被北京彼得•德魯克管理學院邀請與學院老師共同為中國版的《卓有成效的管理者》編寫整套教學案例。
宋曦老師為中國精益開山鼻祖蔣維豪弟子，擁有22年大型臺企、民企工廠工作經驗，及生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，擅長通過系統培訓提升一線管理人員、全方位梳理與調整制造企業生產系統、及豐田管理等方式實現企業現場精益化調整、產線平衡、庫存下降、生產效率短期內急速提升。曾為臺資南方寢飾用品有限公司進行日清日畢式生產計劃系統建立、精益生產等輔導，實現了原棉被車間產值由6000萬上升至1.19個億，原套件車間年產值由5600萬上升至9800萬，一線員工人均工資成本占比由9.2下降至6.1，一線員工實現了95%的返廠率！
7年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗，曾為大自然鞋業、鷗海自行車鎖廠、奮起皮業、奇偉鞋業、盛宇家紡、南方印業等147家知名企業提供生產管理咨詢服務，已進行了近500場培訓，受訓人次高達30000人次，培養近500余位優秀班組長，50余位優秀車間主任、生產經理。曾為浙江印刷企業南洋包裝有限公司進行先進高效的管理模式輔導，此模式被上海交通大學EMBA班教授選作為中小民企先進的管理方式案例，成為EMBA班教學標桿企業；曾為浙江恒速控股有限公司企業進行輔導，創造了一個月內電機生產日均產量400升至530臺的成績。
實戰案例：
▷13年臺資企業南方寢飾用品（國內最早從事家用紡織品設計制造的企業之一）生產總監工作經驗，主要負責全面的生產管理、生產計劃安排、產品品質管控、現場管理指導、干部培訓與能力提升等工作。
◆ 人年均產值由51萬上升至人年均產值98萬，月度最高產值由600萬升至最高1500萬；
◆導入精益生產，極大提升生產效率，枕心類計劃生產周期由平均48小時下降至10小時；
◆ 一線生產經理到生產總監，將一家總76人的企業發展至超過1000人；連續五年一周一次為一線班組長培訓，已成功為公司培養了200余位班組長、15位車間主任、8位生產經理；
◆ 從無到有為企業建立了全套管理體系，從零制度、零流程、零表單到全套制度、流程、管理體系建立，為公司搭建的全套生產體系、精益生產方式一直沿用至今；
◆ 套件類產品準時出貨率高達98%，實現日清日畢的生產方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右庫存在三個月內下降至每天庫存半成品不到100套，甚至最后實現了零庫存。
▷4年德賽集團（國家制造業500強、中國電子信息百強企業前列）工作經驗，任董事長助理兼人資副總，主要負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立及負責干部能力提升與績效評估。
◆ 主導集團外貿生產系統的流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，企業生產效率提升60%；
◆ 負責公司供應商整合，將原有的410個供應商整合為170個，在品質絕對保證的前提下供應商供貨價格平均下降5%，月平均采購成本下降487萬，為企業節省上億元的采購成本；
◆ 主要協助董事長日常運營、協調工作；負責公司培訓體系、績效體系、供應商評價體系建立，及干部能力提升與績效評估；
◆ 為集團建立了整套生產干部績效考核體系、并通過干部系統培訓，為企業培養與提拔了近270名中基層干部。
輔導項目成果：
◇ 浙江南洋包裝有限公司，“生產系統流程再造及生產干部能力系統提升”項目
——實現了班組自主管理、目標管理，成功建立整套品質體系，產品一次合格率高達99.5%；
——倉庫整改，賬物卡準確率提高到100%；生產效率提升40%以上。
◇ 浙江恒速電機有限公司，“精益生產與生產計劃系統改善”項目
——通過1年的項目輔導，倉庫現場在制品庫存減少60%、產量增加30%；
——入廠一個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至530臺，產品交貨及時率由以前57%提高到98%以上，項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
◇ 浙江三明浩博電器有限公司，“精益生產與管理系統流程梳理”項目
——通過精益改善實現年均5000萬原材料、半成品的資金釋放，生產計劃效率實現了60%時間的提升；
——建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%；
——現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來企業參觀輔導后的企業現場管理。
◇山東禾成化工有限公司進行企業系統管理優化項目
——通過組織架構調整、部門重組與工作劃分、流程梳理與制度重建，將公司原每天45個立方產量提升到65個立方。
◇河北省沙河市閩都標準件有限公司產能提升20%精益生產計劃咨詢項目
——通過生產計劃全面梳理、生產流程改選，在合同期僅過一半時間企業未增加一臺設備、一名員工的基礎上已提升27.1%、同時辦公室人員減少四分之一。
◇ 山東省泗水市某汽配有限公司咨詢式內訓
——針對企業實際存在問題進行有針對性培訓，在培訓第二天下午帶領學員在企業車間現場結合所講內容手把手教學員進行現場改善，讓學員得到實操、同時讓企業解決數十個現場管理問題。
◇ 浙江省溫州市華聯包裝精益6S咨詢
——從現場導引至生產計劃系統、品質系統、物料管控系統、現場七大浪費改善，全方位為企業做了一次現場6S精益改善，使得企業現場物品減少40%、倉庫物料減少25%，生產效率提升50%、成本下降10個點。
主講課程：
《運營管理與精益制造》
《生產現場6S系統落地與實施》
《班組長溝通力與團隊領導力提升》
《班組長執行力與團隊領導力提升》
《企業精益生產系統建立實戰之道》
《生產一線班組長五項管理技能提升》
《車間班組現場一天標準化工作（日版）》
《PMC-生產計劃與物料精益管控實戰方法》
《降本增效——生產現場九大浪費精益解決方法》
《多品種小批量下的生產計劃與現場柔性排程實戰方法》
《TWI系列：JR工作關系、JR工作指導、JM工作改善》（日原版課程）
授課風格：
■ 豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度，同時老師所用案例皆來源于自己的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性；
■ 互動性與活躍度：通過小組討論，運用視頻與文字教學案例、引發學員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學員自始至終高度參與；
■ 落地性與成果型：課程中運用行動學習的促動技術保證培訓成果的效果的可視化、落地化、可操作型，保證培訓組織方能現場看到培訓效果的產出，同時老師會在培訓過程現場回答學員提出的各項管理問題。
課綱下載.doc
